李丰杰

企业内部管理降本增效

——理论基础（精益思想与企业低成本运营实战）

课程背景：

当今市场的“流变”和“乌卡”，给经济带来了太多的不确定性，中国制造业处在转型空档期，大部分制造型企业运营举步维艰，工业管理形态也发生着变化，传统的管理方法已经不能完全适应现代企业的管理需要。企业已经面临着有历史以来最大的挑战，我们的企业怎么才能立足和突破呢？

我们发现：企业业的运营不是一个部门的事情，需要整合市场营销、财务管理、产品研发、工艺技术、采购、仓储、物流、生产及所有管理部门。同时我们发现在全面组合过程中蕴藏着巨大的降本增效的潜力。我们完全可以把它运营的更好来取得市场的优势，达到运营“少投入、多产出”的目的。

本课程设计的思路是从企业内部运营管理的角度诠释利润增长点，结合各种智能化和精益生产十大工具来落地实施，具有前瞻性的高度和实战性的特点，既适合企业高层在精益运营管理方向和体系搭建，又适合中基层管理实操。对照自己企业的运营进行改善，进一步挖掘利润点。

课程收益：

● 全球视野拓展制造业经营思路，了解经济发展最新资讯；

● 在经济下滑的环境下，认识企业从内部管理降本增效转变；

● 从信息流和实物流的角度来分析“企业烧钱”的运营模式；

● 从精益运营的角度系统分析价值流程做好降本增效；

● 如何从采购、仓储、研发，生产、技术等环节分析价值点，做好降本增效；

● 如何在生产场景识别现场的浪费，找出价值点并改善，做好降本增效；

● 掌握ERP多种工具在工厂运营实战中的运用，辅助企业降本增效；

● 熟练掌握工厂生产运营过程中改善管理问题的十大工具；

● 用能理解、记得住、用的上的生产方式，熟练掌握企业内部降本增效的复杂理论。

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：企业管理人员

课程方式：课程中多次展示运用ERP系统软件，通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂的理论可操作化。

课程运用表格及工具：

课程大纲

第一讲：我们处在降本增效的变革的时代

一、历史迫使我们转变

1. 未来企业发展趋势

2. 中、德、日、美工业管理特点

3. 中国企业的困难点及转折点

4. 企业管理深井式组织对组织效率的影响

5. 现代自组织思维促进企业降本增效

二、从财务角度看企业降本增效

1. 正确解读资产负债表

2. 正确解读现金流量表

3. 正确解读利润表

4. 资金流转速度和投入量对运营的影响

案例：一个财务人员顶千军万马

案例：某大型企业财务报表解读

5. 财务成本管理

1）直接成本

2）间接成本

3）边际成本

4）成本结构决定成本管控重点

第二讲：企业运营体系降本增效

一、现代化运营管理模式

1. 精益运营管思想在价值链分析中的作用

2. 运营管理由效率转换成效能

3. 运营管理由管理转变成经营

视频：目视化精益工厂理想状态

4. 运营管理三大核心建设

5. 价值流分析三个基本流

6. 价值流程图的基本要素

7. 价值流程图的七个步骤

8. 从企业运营层面观察价值流程分析

案例：典型企业的交期缩短

案例：美的T+3模式降本增效

二、研发、技术、工艺价值流分析及对运营降本增效的影响

1. 研发与生产成本之间的关系

2. 技术成本与生产成本的关系

3. 工艺严谨性对生产效率和质量之间的逻辑关系

4. 智能化时代研发、技术新突破点

案例：国内三个大型企业的技术FEMA展示

案例：管理问题改善的突破口

第三讲：企业内部运营与降本增效

一、企业内部供应链降本增效

导入：运营三大中心建设

1. 管理好“入口——采购与原料仓储

2. 调整好“胃口”——生产内部供应链

3. 管理好“出口”——成品库与客户供应链

互动：人的身体与内部运营各部门的关系

二、生产价值流程分析（VSM）

1. 价值流程分析的原理

2. 价值流程分析的结论

3. 信息流与实物流的误解

1）信息流的浪费才是最大的浪费

2）整理信息流与实物流

案例：一个20天交期如何缩短40%

4. 如何做价值流程图

案例：某集团价值流程分析过程

三、采购与仓储价值流分析与降本增效

1. 采购成本分析图

2. 供应商评价策略与谈判

3. 采购体系搭建

案例：采购管理ERP智能化建设

4. 原材料储存ABC与采购策略调整

5. 标准库存量的计算与考核

6. 仓储部门三不原则

7. 仓储账、物、卡之间的关系

8. 成品库治理实战

案例：仓储管理ERP智能化建设

第四讲：生产现场管理降本增效

一、改善从识别和消除浪费开始

1. 生产系统七大浪费现象

2. 生产现场浪费如何形成的？

3. 生产现场浪费有什么危害？

4. 生产浪费现象治理的分类

二、用精益生产十大工具提质增效

1. 准时化生产（JIT）

2. 5S与目视化管理

3. 看板管理（KANBAN）

4. 标准化作业（SOP）

5. 全面设备管理（TPM）

6. 价值流程分析（VSM）

7. 生产线平衡设计（TOC）

8. 拉动生产（PULL）

9. 快速切换（SMED）

10. 持续改善（Kaizen）