龚举成

第一部分：精益起源与TPS介绍
1、当前企业面临的严峻形势和发展趋势
2、世界主流管理文化对比（法家、孔孟文化\儒家思想）
3、国学文化中的“精细化管理”
4、企业生产经营的关键—4M1E
5、推行精益生产 消灭八大浪费 成本压缩 工厂淘金
6、什么是精益生产？--微利时代的生产方式
7、精益生产溯源-生产方式革命
8、精益生产支柱与根基：准时化和自动化
9、精益生产的发展、目标和基本理念

第二部分：精益生产的五项基本原则

1、精益思想的五项原则
2、顾客确定价值
3、识别价值流
4、价值流动
5、一件流生产
6、价值流图（VSM）分析
7、需求拉动
8、尽善尽美

第三部分: 认识与剔除生产现场七大浪费

1、什么是浪费？
2、增值的概念
3、认识和削减现场的八大浪费
4、过量/过早生产的浪费
5、库存的浪费
6、搬运的浪费
7、不当加工浪费
8、多余动作的浪费
9、等待的浪费
10、不良品、返工返修的浪费
11、管理的浪费；

第四部分: 精益工具的应用介绍

1、什么是精益企业
2、连续流、一个流 
3、单元式生产、U型布置
4、布置(LAY OUT)原则
5、流程路线经济原则
6、设备布局
7、拉动式生产
8、均衡生产和准时化生产（JIT）
9、计算节拍，确定产能
10、标准工时
11、MOD模特法
12、生产周期
13、消除生产过程中的瓶颈-木桶理论
14、平衡生产线案例
15、柔性生产
16、“水蜘蛛”作业
17、少人化生产
18、员工多能化
19、快速反应信号 –安灯
20、快速换型SMED“八步法”

第五部分: 现场改善的利器—IE工业工程

1、IE工业工程的定义
2、现场改善的基本原则
合理化建议与提案
问题研讨:提案箱为什么成了摆设
3.平衡生产与生产瓶颈改善
案例分析:生产线瓶颈改善
4. 现场改善的利器—IE七大手法
 程序分析法
 操作分析法
 五五法
 动作研究法
 时间研究法
 防呆法
 工作抽样法
案例分析:“工作改善分解表”的应用
 案例实战应用：员工疲劳度的改善
问题研讨:工作台多底要多高？
案例实战应用：工作流程的改善
案例分析:某生产线制作流程的改善


第六部分:TQM-全面质量管理
1. 你不可不知的质量意识
奇迹！！---美国空军和降落伞制造商的故事
2. 品管组织和品管流程
（IQC\PQC\FQC\OQC）
3. 全面品质保证5原则
4. 现场品质管理体系
案例分析:电话亭的故事---德国人的质量管理观念
5. 重点关注产品直通率
案例分析：如何不制造不良，不流出不良。不接受不良？
6. 丰田班组品质管理技巧与方法；
第七部分、TPM--班组设备管理改善
1.TPM基本概念
2. TPM的查找和清除“六源”活动
3. 班组自主维修“七步法”
案例:《设备缺陷发现清单》
4.点滴 教育（OPL） 
案例：注油活动理论知识培训-集中式
5. 班组设备日常“三级保养”
案例:“设备维修履历表”范本解析 
第八部分: 精益生产推行方法—企业如何有效落地
目标明确
营造氛围
选好样板。