课程背景
生产不会计算,诸事都会白干。——佚名
管理就是预测和计划、组织、指挥、协调以及控制。——亨利·法约尔
我国大部分制造型企业有如下突出问题：订单交货及时率偏低、过程在制品库存量极大、计划人员不是不专业、就是在企业中无地位，无法有效掌控计划对车间的执行过程；另一方面，客户却反映不能及时交货。出现此种矛盾的状况，主要是公司生产计划组织工作出现偏差。很多工厂甚至没有统一指挥的计划物控职能。本课程将从计划源头，控管模式，控管计划工具等方面探讨，让企业明细生产计划的部门职责、计划流程及落地工具。
本课程站在生产厂长、生产经理、计划经理及车间主任、班组长、计划员的角度来详细讲解如何快速提升生产产量、提升生产效率！
课程目标
● 让学员学习到整体年、月、周、日计划的实际排单方法
● 让学员学习到车间计划分解方法与落实方法
● 让学员有效掌握车间现场现场生产计划管理方法
● 教导学员学习生产计划中物料管控的技能
● 指导学员生产计划产量快速提升的实际方法
● 提升学员面对生产计划中插单等变异情况灵活处理方法
● 指导学员从精益角度做到计划中最高境界：快速降本增效的结果
课程大纲
第一讲：生产计划与物料管控现状痛点问题分析
一、顾客对企业产品的要求现状
1. 品种更多（生产计划）
2. 质量更好（生产计划）
3. 交货更快（生产计划）
4. 价格更低（物料成本）
课堂讨论：哪个最重要？为什么？
二、目前生产计划常见问题
1. 没有秩序——先要先投后出、后投后要先出
2. 没有掌握——PMC对生产数据信息了解不到
3. 没有节点——对生产流程关键点产能控制不住
4. 没有反馈——车间仓库不反馈生产、物料数据
5. 没有约束——车间不听上级安排自行安排生产
6. 没有节拍——半成品成品要么不出要么全完成
四、目前物料管控中普遍存在的四大问题
1. 没有标准——用多用少一个样、少了就补
2. 没有制度——随便領用、使用，无人过问
3. 没有监督——使用过程大量浪费无人监督
4. 没有追责——所有人为损失没人承担责任
第二讲：PMC部门人员核心工作分析
一、PMC人员四项基本要求
1. 跨部门沟通能力
2. PMC专业知识力
3. 产品技术通晓力
4. 计划安排协调力
二、PMC人员五基本职责
1. 合理安排计划
2. 追踪物料进度
3. 过程计划管控
4. 处理异常事务
5. 协调部门合作
案例分享：某浙江电机企业计划经理的工作困惑
三、PMC部门与其它部门六大协同
案例分享&互动思考：PMC工作人员如何突破小巷思维
第三讲：生产计划总体排产的编排
一、生产计划四大模式分析
1. 订单式生产
2. 库存式生产
3. 临时性生产
4. 混和式生产
5. 四种生产方式的问题分析
现场练习：丰田神图
二、生产计划核心目标（结果）要求
1. 保证产品品质
2. 准时完成数量
3. 节奏定时产量
4. 降低产品成本
三、生产计划排产四大关键要求
1. 量产时有料
2. 上结时能做
3. 出货时准点
4. 算帐时节省
四、生产计划排产六大准备工作
1. 提前查料
2. 精准核产
3. 工艺确认
4. 车间沟通
5. 承诺再下
6. 设备就位
五、生产计划编排实际方法
1. 年度生产计划编排方法
课堂演练：次年计划增加30%的年度计划预排方法
2. 月度生产计划编排方法
工具演练：月计划编排表
案例分享&互动思考：某上海原纺织品企业月度计划成功分析
课堂思考：月度计划编排应考虑的几个核心关键
3. 每周生产计划编排形式
课堂思考：周计划如何月计划转接为日计划
六、生产计划合理性的评估方法（六大衡量公式）
1. 日生产有效率计算公式
2. 人均产能产值计算公式
3. 车间在制品率计划公式
4. 生产计划达成率公式
5. 生产计划平均小时产量公式
6. 仓库物料周转率公式
课堂练习：计算本公司本车间的生产效率
七、生产计划实施保障手段（六大系统保障）
1. 技转系统——产品技术难易决定产量
2. 信息系统——ERP系统（或报表系统）
3. 沟通系统——会议机制（或微信群）
4. 品质系统——不在现场解决大品质问题
5. 制度系统——对未完成计划有制度惩罚
6. 反馈系统——及时反馈现场出现的问题
案例分享&互动思考：某三家企业的会议沟通方式对比分析
现场讨论：你会选择哪种沟通方式、为什么？具体怎么用？
第四讲：车间生产计划日排产的流程实施
一、车间日计划安排前的四项准备
1. 查清物料情况
2. 了解车间产能
3. 熟悉产品工艺
4. 车间管理沟通
案例分享&互动思考：某南通企业计划准备事项细节分析
二、车间日计划接单关键八点要素确认
1. 批次号、计划号；
2. 订单数、计划数；
3. 特殊工艺、注意事项；
4. 完成时间；
5. 领导签字
6. 特殊标黑
7. 提前备料
8. 有错重打
现场演练：本公司/本车间生产日计划重新编制
三、车间日计划接单实施六个步骤
1. 计划的分解与落实
2. 物料的确认与领用
3. 任务信息传递沟通
4. 工序与人员的调配
5. 工艺与要求的核实
6. 异常情况了解处理
1）车间日计划完成现场六异常处理宝典
现场演练：如何将当日计划的分解落实到车间任务
四、车间日计划现场管理
1. 车间日计划现场管理六点要求
现场演练：生产计划车间转换、安排的落地方法
2. 车间日计划执行四大问题处理
ORID行动学习思考：回顾过去生产计划中问题
现场演练：生产计划中一至二个问题解决方案编制
3. 车间日计划完成六要领
实用工具演练：日计划反馈表单设计
第五讲：物料采购与仓库的有效管控
一、合格供应商对物料管控的四大影响
现场演练：供应商对生产计划的影响力分析
二、采购部对原物料进度的有效管控方法
1. 采购部物料追踪六种工作方法
互动思考：订单式生产计划与小批量多变化订单生产计划追踪方法对比
2. 采购品质管控五种方法
案例分享&互动思考：某浙江鞋业公司采购计划体系形成过程
三、仓库对原物料进出存的有效管控手段
1. 仓库内部管理六个维度
案例分享&互动思考：某江苏公司库存增加案例分析
小组讨论：如何正确认识0库存？
2. 仓库生产计划执行中四个步骤
1）追踪材料（紧密）
2）补给备料（及时）
3）把控品质（精选）
4）减少待料（节省）
3. 仓库日常呆滞品处理四招
案例分享&互动思考：某浙江小家电企业仓库问题形成过程及解决方案
第六讲：生产车间物料的领取与使用
一、生产车间物料领用时七点思考
1. WHAT——领什么？
2. WHY——为什么领？
3. WHO——由谁来领？
4. WHEN——什么时间领？
5. WHERE——在哪领？
6. HOW——怎么领？效率最高？
7. HOWMUCH——领多少？数量如何控制？
二、生产车间物料使用六种高效方法
案例分享&互动思考：某浙江电机企业车间产量提高成功案例
三、生产车间物料管控六种节省路径
视频案例：《车间指导》片段
第七讲：生产计划过程的增效与降本
一、生产计划的精益思想四大导入
1. 四大思想对生产计划的影响与改变
工具：精益VSM价值流图分析
现场演练：找出本公司生产系统可改善点
二、精益计划三定原则落实
1. 物料供应稳定
2. 材料品质稳定
3. 人员稳定
三、生产计划过程浪费问题精益解决
1. 减少过量生产
2. 减少中间断点
现场演练：找出本公司断点并提出解决方案
3. 减少搬运浪费
4. 减少动作浪费
案例分析：某家纺企业枕芯生产精益过程成功案例
5. 减少等待因素
案例分析：某企业上海总厂VS浙江分厂
6. 提升产品质量
7. 减化过度加工
案例分析：某小家电企业生产过度案例分析
8. 减少技能浪费
案例分析：某公司月产提升方法分析
课程总结（培训知识促动复盘、培训效果呈现）
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