陈鹏

《运用IE技术与精益生产提高运营效率》           

                                                课程主讲：陈鹏   课时：2天

课程背景：

 当人们对丰田生产方式顶礼膜拜的时候，丰田人自己说“所谓丰田生产方式，就是把工业工程运用到极致”。 企业均希望将资源充分利用，以达到效率高、交期准、浪费少、成本低的目的，这正是百年来IE技术迅猛发展的原因。工业工程（IE）发展至今，已成为国外制造业不可或缺的技术之一。IE的知识和方法在美日等发达国家已经成为普遍化的常识和理念，世界500强在内的91％的制造型企业都设立了IE部门。这些企业运用IE，降低制造成本、缩短交货时间、提高产品质量等目的，最终实现企业效率的大幅提升。著名的丰田管理称其为“赚钱的IE”。

 本课程结合大量企业实战案例进行解说，分析企业在提升生产效率、成本管理和控制方面存在的误区和陷阱，对您所在的企业将是非常有价值的借鉴。

课程收益：

Ø  转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本

Ø  学会IE改善手法的运用，包括流程分析、动作分析、时间研究、布局改善以及搬运分析等

Ø  学会观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析

Ø  学会识别、分析、解决问题的能力

Ø  明确企业现场中常见的七大浪费、掌握现场改善的有效方法

Ø  普及学习和应用IE手法，提高生产效率和质量

Ø  将IE技术与精益生产管理有机的结合，压缩成本，追求生产系统整体优化和效率的提升

Ø  熟悉工厂成本的构成，树立强烈的成本意识及持续改善的目标；

Ø  掌握工厂成本管理实战技巧，为您的企业找到降低生产成本的可行方案。

授课方式：

    启发式讲授、互动式教学、系统介绍、实例验证、技巧讲授、案例分析、培训游戏

课程对象：

    企业营运厂长、生产经理、IE部门经理、车间主任、现场主管等其他有关管理人员

课程内容：

第一部分、精益生产推进体系与IE改善的关系

Ø  精益推进体系以5S为基础，在准时化、柔性化生产的原则下，追求零浪费的生产

Ø  精益生产与IE改善之间的关系

Ø  用价值流改善压缩制造周期

Ø  IE工业工程是有效提高效率降低成本的利器之一

Ø  IE工业工程改善在工厂中的定位

Ø  精益生产与IE改善的有机结合与应用

第二部分、企业浪费与生产效率改善的方法

Ø  价值与浪费的认识

Ø  生产改善的方向--“彻底消除一切浪费”

Ø  常见的浪费—精益生产的八大浪费与控制消除

Ø  发现浪费的方法与工具

Ø  案例游戏：如何减少和消除浪费？

Ø  生产效率对利润的影响

Ø  效率的测量与计算方法

Ø  影响生产效率的因素分析

Ø  生产效率改善的基础与改善方向

Ø  案例分析：识别真、假与整体、个别效率？

第三部分、IE技术与精益生产应用

1、工业工程基础了解

Ø  定额标准的制定方法

Ø  方法研究概述（定义、目的、着眼点）

Ø  工程分析流程分析、路线与布局分析、人机、联合操作分析

Ø  OEE综合效率的计算与应用

Ø  防错法、抽样法

Ø  工业工程的七大手法

Ø  案例分析：

2、标准作业效率与标准化改善

Ø  何谓作业标准与标准工时

Ø  作业标准的编制目的与方法

Ø  记录作业步骤和标准时间及产能标准的方法

Ø  标准时间的设定－生产绩效管理的基础

Ø  预置时间标准法的概要

Ø  模特法（MOD）概要与基本原理

Ø  MOD法的应用案例分析与演练

Ø  如何快速掌握现场问題点

Ø  企业管理中常存在的问题

Ø  管理者面对问题态度

Ø  掌握现场发现与解决问题技巧

Ø  5Y问题分析法的应用

3、如何实现流程效率最大化

Ø  流程分析与改善概论

Ø  流程分析与改善技巧

Ø  流程分析与改善的主要方法

Ø  布局改善压缩生产周期实现CELL生产

Ø  布局改善的基本原则、程序步骤及重要手法

Ø  CELL U拉布局设计

Ø  同步化（INLINE）布局

Ø  生产线平衡（均衡化与同步化改善的基础手法）

Ø  生产线效率的评估

Ø  单元生产的实施步骤

Ø  “一个流”与单元生产比较

Ø  生产节拍的确定、计算与控制

Ø  案例：部分一流企业的布局案例分享

Ø  案例：某机械厂流程改善案例

Ø  案例：某电子公司的流程改善案例

Ø  案例：学员提交的案例改善研讨交流

4、如何实现作业效率最大化

Ø  运用动作经济原则改善不经济的作业方法

Ø  生产流水化同步化改善的经济原则

Ø  动作经济原则下的十二种动作浪费

Ø  作业分析与改善要领

Ø  动作分析与改善

Ø  动作18种要素分析与识别

Ø  动素分析－发现并改善无效动作或浪费的方法

Ø  解放双手的治具－双手作业改善分享

Ø  动作要素改善要领

Ø  案例：某组装厂动作改善案例

5、如何实现人机配合效率最大化

Ø  人机配合分析与改善

Ø  人机配合分析的种类与分析符号

Ø  人机配合改善的原理、思路与要点

Ø  人机配合改善要领

Ø  案例VCD欣赏：一人对多台设备的人机配合改善案例

Ø  快速转产与快速换模（SMED）

Ø  转产的过程普遍存在问题与重点留意事项

Ø  SMED快速换模八步法

Ø  SMED快速转产换模改善

6、如何实现持续改善活动

Ø  持续改善的必要性与收益

Ø  提升改善意识与技能

Ø  提升员工的改善意识

Ø  建立并实施改善提案制度

Ø  如何建立改善提案制度

Ø  例：某世界500强企业的改善提案制度

第五部分、IE改善效率提升与精益生产案例分享、交流与研讨

Ø  讲师情景与案例分享及演练

Ø  学员根据讲师提供的录像现场演练操作，当场学会SOP

Ø  学员自带案例根据现场演练操作，当场学会SOP