翁士增

第一讲、生产现场6S管理背景与现状

1. 6S管理的起源；
2. 6S管理的基本含义；
3. 6S管理的作用；
4. 6S管理实施的原则；
5. 推行6S管理的误区：把6S管理当做大扫除；
6. 6S与其他管理系统（ISO、TPM、TQM）的关系；

第二讲、 整理（1S）：要与不要，一留一弃

1. 整理的含义与作用；
2. 整理的推行要领；
3. 推进整理的步骤；
4. 要与不要的原则；
5. 做不好整理所导致的问题；
6. 如何区分“要”或“不要”的理念；
7. 如何施行“红单”和“寻宝”运动；

案例：整理的四分法和三清原则

第三讲、 整顿（2S）：科学布局，取用快捷

1. 整顿的含义与作用；
2. 整顿的推行要领；
3. 推进整顿的步骤；
4. 要与不要的原则；
5. 做不好整顿所导致的问题；
6. 整顿的推行方法与要领；

第四讲、 清扫（3S）：清除垃圾，美化环境

1. 清扫的含义与作用；实例：清扫规则及实例
2. 清扫的推行要领；
3. 清扫整理的步骤；

案例：为什么清扫不是打扫卫生？

4. 做不好清扫所导致的问题；
5. 灰尘到故障的演变过程；
6. 清除污染的三种方式和持久对策；

实例：地板（面）的清扫的推行

第五讲、 清洁（4S）：洁净环境，贯彻到底

1. 清洁的含义与作用；
2. 清洁的推行要领和步骤；
3. 标准化、制度化的含义；
4. 做不好清洁所导致的问题；
5. 清洁的三不原则；

第六讲、 素养（5S）：形成制度，养成习惯

1. 素养的含义与作用；
2. 素养的推行要领和步骤 ；

案例分享：职业人士的着装要点与礼仪规范

3. 做不好素养所导致的问题；
4. 开展素养活动应注意事项；
5. 素养厉行“三守”原则；
6. 如何在企事业中推行素养；
7. 人的素养和习惯，是一个过程；

案例分享：日本丰田公司推行素养的经验与做法

第七讲、安全（6S）：消除隐患，安全生产

1. 什么是“安全”？
2. 如何制定安全作业基准
3. 实施安全生产教育
4. 目视安全管理要点
5. 进行现场巡视检查
6. 有关事故发生时的措施
7. 安全作业巡查表
8. 现场巡视总结表

第八讲、生产现场6S管理的推进与执行技巧

1. 如何制订6S管理推行手册
2. 6S活动常见困难的形成因素
3. 颜色管理在6S管理中的应用
4. 日常6S制度化实施
5. 推行6S成功的条件和关键
6. 如何动态地推进“6S”管理

备注：以上大纲仅供参考，实际授课内容以讲义为准。