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  • 现场改善与消除浪费

    收费:面议
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    课程介绍
    课程背景
    每家企业都面临着一个现实的问题,那就是”增长“,如何才能获得增长,一方面是开源,另一方面是节流。开源取决与市场,非企业本身能够掌控。企业在开源的同时更关注从企业内部进行节流。从企业内部要效益,如何提升效率是班组的重点工作,在微利时代更是常态要求,但许多企业的班组长却缺少具体的改善思路、方法与工具。经常在推行一些改善活动的时候面临很多问题
    Ø 班组经常抱怨没权没钱,改善没思路
    Ø 不知道从哪里入手,不知道浪费在哪里
    Ø 现场改善活动,员工普遍抵触
    Ø 一线主管在现场改善活动中,总不得要领
    Ø 改善后,改善成果不能有效固化,经常反复到从前
    本课程从发现改善点开始作为切入,识别七大浪费,找到瓶颈工序,运用IE等方法进行改善,帮助班组长推进班组的改善活动。


    课程目标
    转变思维意识、树立问题意识、找到改善的切入点;
    ● 学会如何利用IE思维与工具消除浪费,降低成本;
    ● 学会IE手法的运用,包括时间研究,流程分析、动作分析、布局改善等;
    ● 学会观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析;
    ● 学会识别、分析、解决问题的能力;
    ● 掌握目视管理和5S实务的操作技巧,把简单的5S做的有效率;
    ● 明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法;
    ● 学习降低成本方法,追求生产系统整体优化和效率的提升


    课程大纲
    第一讲:现场改善的切入点
    一、改善的入口
    1. 改善的切入点
    2. 为什么要作改善
    3. 界定问题
    二、问题2大种类
    1. 发生型
    2. 改进型
    三、改善前自问三个句话
    1. 有没有标准
    2. 员工学会了吗?
    3. 员工执行了吗?
    四、改善问题前要——建立标准
    案例分析:某公司周转箱摆放的标准
    案例分析:某公司仓库托盘摆放标准
    1. 标准作业VS作业标准
    案例分析:某塑胶公司视频
    五、解决问题——SDCA模型
    六、找到真因——5WHY方法


    第二讲:七大浪费识别与改善
    一、浪费的真面目
    1. 水蜜桃VS话梅干
    2. 浪费的定义
    二、识别浪费:动作、工作
    视频案例:某塑胶公司打包工序
    三、七大浪费
    1. 过量生产浪费
    案例:某电机公司过量生产浪费
    2. 等待浪费
    3. 加工本身浪费
    视频案例:礼品包装厂冲压员工动作
    4. 库存浪费
    5. 搬运浪费
    视频案例:某缝纫工序半成品的搬运
    视频案例:AGV小车的使用
    视频案例:某公司包装工序
    6. 不良浪费
    1)做品质就是做效率
    7. 员工智慧浪费
    1)引言:联合利化漏包装改善
    2)越接近现场的人越知道问题解决方法
    3)不用员工脑力那是最大的浪费
    四、提案改善——员工提案制度
    1. 员工提案改善
    2. 员工提案改善看板
    3. 提案PK文化
    1)提案提交及时率
    2)提案参与率
    3)提案实施率


    第三讲:发现瓶颈,改善瓶颈
    一、究竟什么是瓶颈
    视频案例: 两种饮料口
    二、识别瓶颈
    1. 单位时间内产出最低的工序
    2. 流动模式,库存积压时间和超过目标库存的
    3. 单工序加工周期最长的
    案例练习:识别瓶颈
    三、瓶颈的制约作用
    1. 制约全流程的产出
    2. 造成非瓶颈工序的资源浪费
    3. 瓶颈工序导致库存堆积
    4. 资源投入一定程度,瓶颈决定生产效率
    四、改善瓶颈的方法
    1. 管理改善
    2. 工艺改善
    3. 时间改善
    案例练习:如何改善车间的瓶颈
    五、突破瓶颈的三种类型
    1. 资源向瓶颈倾斜
    2. 挖掘瓶颈潜能
    3. 舒缓瓶颈
    六、现场突发瓶颈
    1. 现场计划排产导致瓶颈
    案例分析:改善三方法
    2. 单工序排产思维
    视频案例分析
    3. 设备异常导致瓶颈
    4. 物料异常导致瓶颈
    案例分析:改善方法
    5. 人手短缺瓶颈
    案例分析:人手短缺改善方法


    第四讲:IE改善方法实操训练
    1. 防呆法在企业中的应用
    2. 动改法在企业中的应用
    3. 流程法在企业中的应用
    4. 五五法在企业中的应用
    5. 人机法在企业中的应用
    6. 双手法在企业中的应用
    7. 抽样法在企业中的应用


    第五讲:减少浪费——5S目视化管理
    一、认识5S
    案例分析:推行过5S的工厂VS未推行过5S的工厂
    1. 5S的定义与认识误区
    2. 5S起源与发展
    小游戏:在一堆工具中找你所需要的工具
    3. 5S的目的与意义
    4. 4M1E与5S
    讨论:如何打造整洁、有序、高效、安全的生产现场?
    案例分析:某汽车内饰公司5S推行现场
    二、5S推行的原则和方法
    1. 整理推行的原则和方法
    1)整理的定义与要点
    2)要与不要的判定标准
    案例练习:不同使用频率的物品应放置哪里
    2. 整顿推行的原则和方法
    1)整顿的含义与作用
    2)整顿的"3要素":场所、方法、标识
    3)整顿的"4定"原则:定点、定容、定量、定人
    案例分析:某公司的4定实施
    3. 清扫推行的原则和方法
    1)清扫的含义与作用
    2)清扫的推行要领
    3)建立清扫责任区
    4)责任区的清扫标准
    工具表单:《公共区域清扫标准》、《设备清扫标准》、《办公区域清扫标准》
    4. 清洁推行的原则和方法
    1)清洁的含义与作用
    2)清洁的推行要领:标准化
    3)清洁的推行要领:制度化
    5. 素养推行的原则和方法
    1)制订共同遵守的有关规则、规定
    2)制订服装、仪容、识别证标准
    图文案例展示
    3)制订礼仪守则:礼仪守则
    4)教育训练(新进人员强化6S教育、实践)
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