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  • 郭峰民:现场实战改善

    收费:面议
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    课程介绍

    导言:

         日本、德国制造业的迅速崛起,并逐渐成为世界学习的典范,靠的是什么?靠的就是企业现场不断改善的理念。

         “成本最小化”是许多企业一直在思考并为之努力的课题,大野先生提出,控制成本只能依靠生产现场来实现,减少库存、降低成本,是为了让资金周转更加轻松,为了让其它部门的负担更轻,因此,生产现场的管理改善就变得尤为重要,这是企业生存的命脉。

    改善活动强调从现实出发。利用有限资源,善于发现细节,持续改善,从而创造更大价值。这也是符合企业所追求经营原则的,,所以对很多中国制造业来讲,进行现场改善是很必要的。现在很多中国企业主要是通过延长劳动时间来提高效率、以利用便宜的劳动力来获取低成本,但是这种优势不可能永远保持下去,真正一流的制造企业的效率是通过改善制造流程获得,所以我们应该通过长期的、持续的改善使企业成本降低、效率提高,这才是发展之道,长远之计。

    现场改善的成功,不取决于公司的规模,员工的知识结构,很多的现场改善并不需要高深的学问,所需要的是人的智慧和持之以恒。

    第一篇:现场改善概述

         第一章:现场改善定义

             第一节:改善定义

             第二节:现场定义

             第三节:现场改善

             第四节:改善步骤

             第五节:改善基本法

    第二篇:现场实战改善

         第一章:线平衡率改善

             第一节:生产线平衡理念

             第二节:案例讨论

             第三节:生产线平衡改善方法

             第四节:标准作业三要素

             第五节:标准作业作用

             第六节:标准作业案例操作

     

         第二章:操作作业改善

             第一节:ECRS改善原则

             第二节:ECRS改善案例

             第三节:动作经济原则

             第四节:动作经济案例

             第五节:动素分析原则

             第六节:动素分析案例

             第七节:MTM-2分析原则

             第八节:MTM-2分析案例

             第九节:MOD排时原则

             第十节:MOD排时改善案例

         第三章:物料作业改善

             第一节:物料原则

             第二节:物料原则改善案例

             第三节:物料配置改善

             第四节:物料配置案例

         第四章:连续生产改善

              第一节:连续生产定义

              第二节:作业改善定义

              第三节:作业改善案例

              第四节:防错改善原则

              第五节:防错改善案例

              第六节:自动送出原则

              第七节:自动送出案例

              第八节:自动化原则

              第九节:自动化案例

              第十节:机械设计原则

              第十一节:机械设计案例

              

         第五章:生产布局改善

              第一节:生产布局原则

              第二节:系统布局步骤

              第三节:系统布局案例

              第四节:单元式生产

              第五节:一个流与U型生产线

              第六节:单元式生产案例

         第六章:质量活动改善

              第一节:质量管理活动

              第二节:改善作业区域清洁及案例

              第三节:改良机器夹具及案例

              第四节:消除各种变异因素及案例

              第五节:保持测量工具准确无误及案例

              第六节:避免作业方法不当及案例

              第七节:改良设计缺陷及案例

              第八节:确保原材料稳定及案例

              第九节:防错防呆装置及案例

         第七章:设备维护改善

              第一节:TPM八大支柱

              第二节:OPL教育

              第三节:生产维护内容

              第四节:设备维护点检

         第八章:快速换型改善

              第一节:快速换型定义

              第二节:快速换型方法

              第三节:快速换型内容及案例

         第九章:人机工程改善

             第一节:作业空间设计及案例

             第二节:工作台设计及案例

             第三节:座椅设计

             第四节:手握工具设计及案例

             第五节:环境照明设计

             第六节:噪声环境设计

             第七节:减少空气污染及案例

         第十章:现场5S改善

             第一节:5S背景来源

             第二节:整理推行要领及案例

             第三节:整顿推行要领及案例

             第四节:清扫推行要领及案例

             第五节:清洁推行要领

             第六节:素养推行要领

             第七节:目视管理及案例

    第三篇:现场改善十二思路法

              第一节:改善思路十二字

             第二节:案例讨论

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