刘小明

课程背景

◆制造型企业已经进入到微利时代，用功成本在上涨，材料成本上涨，成本从哪里降低呢？
◆在制造型企业中很多员工对浪费认识不足，种种的浪费都无意识。
◆生产现场管理人员对浪费无从下手，如何去改善？

培训对象

制造副总经理、PMC、采购、计划、调度、运作、生产、质量、资材/库存等部门相关管理人员和全体员工。

课程收获

◆通过本课程学习学员清楚7中浪费的定义与原因。
◆通过学习学员可以区分七大浪费的种类及改善方向。
◆通过学习本课程一线员工和管理人员有改善浪费的的意识，从而使企业七大浪费改善更快实现。

培训方式

讲授法，演练法，讨论法，案例分析法等。

课程大纲

一、浪费的认识

1、企业经营与原价

（1）为了产生利率

（2）制造价格的构成

（3）制造原价的浪费

2、浪费的定义

（1）没有帮助的

（2）没有利益的

（3）没有附加价值的

3、浪费的种类

（1）库存的浪费（过多的存放）

（2）搬运的浪费（移动）

（3）等待的浪费（等待作业）

（4）制造（加工）自身的浪费（做不必要的事）

（5）动作的浪费（不必要的动作）

（6）过盈生产的浪费（过多的生产）

（7）做不良的浪费（作业不良）

5、5QMS的浪费

（1）物资浪费（Material）

（2）人力浪费（Man）

（3）管理浪费（Management）

（4）设备浪费（Machine）

（5）作业方法浪费（Method）

（6）质量浪费（Quality）

（7）遵守安全（Safety）

6、提问：人的、物的浪费

7、各种浪费的原因、例子和改进方向

二、改善七大浪费

1、浪费的改善顺序

（1）静静的站在现场

（2）浪费的发现

（3）对于认为好的事项进行实践

（4）对结果的反省

（5）下回改善点的发现

     比原来更好的

     在别的场所

2、浪费的查找方法

（1）发现浪费的5种方法

三现原则

对作业的反问

追究功能

除本质功能外全部是浪费

对浪费的反问

（2）抵制浪费发现的态度

（3）浪费提问书

3、改善的思想

（1）改善是我做的，这改善改变着我

（2）什么使我困难，这就是改善的开始

（3）烛光般的改善，可以带来阳光般的成果

（4）想法是提案，实践就是改善

4、浪费改善的姿态

（1）日本的丰田汽车

（2）通过改善取得的的5种体质改变

确认什么是问题点的体制.

  重视计划的体制.

  重视过程的体制.

  指望重点的体制.

  全员向往系统的体制.

（3）丰田的领导人指出

（4）每日1%改善

（5）浪费改善10点

（6）管理者不该说的话

5、改善的实行

（1）直接进行实行会减少投入加大产出

（2）彻底的作业改善

（3）标准作业

（4）工程改善

（5）动作经济的原则

（6）改善的原则1

    考虑人的适应性

    手的移动方法

（7）改善的原则2

    量的分配和质的分配

    水果灌头

（8）改善原则3

    手的作用工具化

（9）换型的时间的缩短

（10）单个准备交换

（11）组立的换型准备

（12）部品放置的改善

（13）布品搬运的系统化

（14）取部品

三、回顾和总结

1、浪费的定义

2、请把浪费的种类与对策正确连接