一、TPM概述
l.精益生产的起源和含义
2.TPM在精益生产中的地位
3.TPM的概念、意义及作用
4.TPM的二大基石
5.TPM的三大思想
6.TPM的六大理念
7.TPM的八大支柱
二、TPM零化思想实现的分析
l. “零灾害”的实现方案和内容
2.“零缺陷”的实现方案和内容
3.“零故障”的实现方案和内容
三、设备维护的基本工作:清扫、润滑、紧固、堵漏
l.设备的点检制度建立
2.设备的润滑管理
3.有全员设备维护到全员生产管理
四、设备综合效率（OEE）的管理
1.设备的七大损耗及其分类
2.认识OEE的三个构成因素：时间稼动率，性能稼动率，良品率。
3.OEE计算要素
4.OEE计算实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE
5.如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标
6.案例分析
五、TPM活动的核心技术
l. MTBF分析（平均修理时间）
2.MTTR分析（平均故障时间）
3.M-Q分析
4.最低保养成本分析
5.PM分析
6.设备周期成本费用LCC
六.TPM管理的八大支柱
1.自主保全---创造“自动自发”
2.焦点改善---现场改善技巧
3.计划保全专业保全的三级保养及LCC预防维修体系建立
4.开发管理“零缺陷”的FMEA
5.品质保全实现品质管理的防错法POKA-YOKE
6.教育培训
6.1.提升团队整体工作质量的TWI
6.2.提高团队整体工作能力的OPL
6.3.提高员工个人工作能力的OJT
7.事务保全部门协作流程
8.环境保全
七、TPM推动的步骤
1.经营层的决定导入
2.幕僚人员的设置
3.TPM的导入教育
4.基本方针与目标的设定
5.建立TPM推展专责机构
6.展开TPM的基本计划拟订
7.TPM推行大会
8.效率化的个别改善
9.建立自主养护体制
10.建立保养部门的计划保养体制
11.提升操作、保养技术的训练
12.设备初期管理体制的建立
13.落实TPM活动与水准的提升
八．如何在中国企业成功实施TPM（学员研讨）
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